Laser Marking Case
비전 위치 보정 및
마킹 후 검사 사례
생산라인에서는 제품 투입 위치와 방향이 일정하지 않을 수 있습니다. 쿠키혼레이저는 카메라로 제품 위치와 각도를 확인하고, 보정된 좌표로 마킹한 뒤 결과를 다시 검사하는 자동화 공정을 구성합니다.
Case Summary
적용 사례 개요
제품 소재, 요구 품질, 생산 조건에 따라 비전 보정 방식과 레이저 마킹·검사 공정을 검토합니다.
| 적용 산업 | 자동차·전자·기계 부품 자동화 공정 |
|---|---|
| 소재 | 금속 부품, 플라스틱 부품, 조립품 등 |
| 레이저 종류 | 파이버·UV·CO2 레이저 중 공정에 맞게 선정 |
| 레이저 출력 | 제품 소재 및 마킹 내용에 따라 선정 |
| 렌즈 및 마킹 영역 | 마킹 영역, 카메라 시야, 제품 투입 위치 기준으로 선정 / 실제 조건 입력 |
| 마킹 내용 | 로고, 문자, QR 코드, Data Matrix, 시리얼 번호 |
| 기존 문제 | 제품 위치 편차, 회전 편차, 지그 공차, 투입 방향 차이 때문에 마킹 위치가 틀어지거나 검사 누락이 발생할 수 있습니다. |
| 적용 방식 | 비전 기준점을 인식해 X/Y/각도 보정값을 계산하고, 보정된 좌표로 마킹한 뒤 판독·위치·누락 여부를 검사합니다. |
| 마킹 시간 | 비전 촬영 시간, 마킹 시간, 검사 시간 제품 소재와 요구 품질 기준에 따라 테스트 후 산정합니다. |
| 검사 방식 | 카메라 검사, 코드 리더기, OCR/OCV, OK/NG 신호, PLC 연동 |
| 최종 결과 | 샘플 테스트를 통해 보정 전후 위치 편차, 판독 안정성, NG 판정 기준을 종합적으로 확인합니다. |
| 한계 또는 주의사항 | 비전 보정 정확도는 조명, 카메라 해상도, 렌즈 왜곡, 기준 마크 품질, 제품 표면 상태의 영향을 받습니다. |
| 실제 사진 | 샘플 테스트 시 마킹 전후 상태와 검사 결과를 사진과 데이터로 함께 확인합니다. |
Photo & Measurement
실제 사진 및 검사 데이터
마킹 전 소재 상태
비전 카메라와 조명 조건에서 마킹 전 제품 위치와 투입 상태를 확인합니다.
마킹 후 확대 상태
마킹 완료 후 코드와 문자 정보가 제품 표면에 정확하게 형성된 상태를 확대해 확인합니다.
검사 및 판독 결과
비전 검사 화면에서 코드 판독 결과와 OK 판정을 함께 확인하는 예시입니다.
Process
문제 해결 과정
평가 포인트
실제 소재 조건, 마킹 전후 사진, 검사 결과를 함께 제시해 공정의 신뢰성과 적용 경험을 명확하게 전달합니다.
검토 방식
제품 도면과 샘플을 기준으로 레이저 종류, 출력, 렌즈, 지그, 비전 검사, 통신 연동까지 공정 단위로 검토합니다.
검토 자료
확대 사진, 조건표, 마킹 시간, 판독 결과, 검사 화면, NG 원인 분석 자료를 바탕으로 양산 적용 가능성을 검토합니다.